La sécurité des équipements est essentielle à la vie et aux biens d'une entreprise ; cela ne doit jamais être pris à la légère.
Rétrospective de l'accident : Le 7 janvier 2010, vers 17 h 24, une grave explosion et un incendie se sont produits au parc de stockage n° . 316, situé dans une filiale pétrochimique locale d'une grande société pétrolière et gazière nationale. L'accident a finalement fait six morts et six blessés, dont un grave. Immédiatement après, il était largement admis que l'accident avait été provoqué par l'inflammation d'un nuage de gaz butane qui s'était échappé. Cependant, des enquêtes ultérieures ont révélé que la cause sous-jacente la plus profonde était une défaillance de l’intégrité de l’équipement. L'enquête a déterminé que l'accident avait pour origine le réservoir de stockage sphérique R202, utilisé pour stocker du butane. Un coude soudé sur la tuyauterie de sortie du réservoir a subi une fracture fragile dans la zone affectée par la chaleur (ZAT) du cordon de soudure en raison de défauts métallurgiques du matériau. Suite à la rupture de la canalisation, un volume important d’hydrocarbures C4 (butane) hautement inflammables s’échappe rapidement. Alors que le nuage de vapeurs combustibles se propageait à travers le parc de stockage, il a dérivé vers la zone du four de chauffage d'une unité d'acrylonitrile à proximité ; en y rencontrant une flamme nue, elle s'est enflammée, déclenchant une violente explosion de nuage de vapeur (VCE) qui s'est ensuite transformée en un incendie massif. L'une des leçons les plus cruciales tirées de cet incident découle des révélations du rapport d'enquête concernant les déficiences en matière de gestion de la maintenance. Dès 2007-trois ans avant l'accident-les inspecteurs avaient déjà identifié de graves problèmes de corrosion et d'amincissement des parois-dans les canalisations d'entrée et de sortie de plusieurs réservoirs de butane sphériques, dont le R202. L'entreprise a donc initié un programme de remplacement de la tuyauterie associée à plusieurs de ces réservoirs sphériques. Cependant, selon les conclusions de l'enquête, le remplacement des canalisations n'a finalement été réalisé que pour un seul des réservoirs ; malgré la forte détérioration connue de sa tuyauterie associée, la cuve sphérique R202 est restée en exploitation active. Par conséquent, cet incident ne doit pas être considéré simplement comme un simple événement de « fuite-et-inflammation », mais plutôt comme un exemple classique de défaillance majeure de sécurité des processus résultant d'une maintenance différée. Principales leçons apprises en matière de sécurité des processus : les problèmes identifiés lors des inspections doivent être résolus par des actions correctives en temps opportun et entièrement rectifiés. Un système de gestion de l’intégrité mécanique n’est véritablement efficace que lorsque les mesures correctives recommandées sont soigneusement mises en œuvre. Sous les effets prolongés de la corrosion et de la dégradation, la zone affectée thermiquement (ZAT) d'un cordon de soudure peut devenir le site de défaillance le plus critique. Les évaluations des risques liés aux installations de stockage d’hydrocarbures doivent prendre en compte les sources d’inflammation potentielles situées à une distance considérable du point de fuite, plutôt que de se concentrer uniquement sur le voisinage immédiat de la source de fuite. Du point de vue de la gestion de la sécurité des processus (PSM), l'accident pétrochimique de Lanzhou partage une caractéristique commune avec de nombreuses autres catastrophes industrielles majeures, telles que l'explosion de la raffinerie de Texas City aux États-Unis et la catastrophe de Bhopal en Inde : les dangers étaient identifiés depuis longtemps, mais les mesures correctives nécessaires n'ont jamais été pleinement mises en œuvre. De nombreuses catastrophes ne proviennent pas de risques inconnus, mais plutôt de problèmes connus qui sont restés non résolus pendant une période prolongée.
